过去十年间，中国正在从制造大国向制造强国迈进，从规模速度到质量效益，从模仿引进到自主研发顶级配资平台，从跟跑者到并跑者、领跑者，重塑核心竞争力。
在“中国制造向中国创造转变、中国速度向中国质量转变、中国产品向中国品牌转变”的关键期，质量仍然是其中不变的内核。
9月16日，在中国质量（南京）大会上，第五届中国质量奖揭晓，海康威视凭借“数智质量”质量管理模式获得中国质量奖。
中国质量奖于2012年设立，每两年评选一次，是中国质量领域的最高荣誉，其中制造业领域奖项花落谁家向来是外界关注的焦点。海康威视能从全国众多优秀申报组织中强势突围，实现浙江省制造业领域中国质量奖“零”的突破，靠的是什么？
关注大质量，打造“端到端”的质量管理模式
当中国质量奖首次刻下浙江制造业企业的名字时，一组数据早已勾勒出它的行业分量：海康威视现有30000多种硬件产品、上百款软件产品，业务触角遍及全球180多个国家和地区，为千行百业提供安防和场景数字化服务。
这些数据的背后，始终以“质量”为锚点。
从安防到智能物联，海康面对的始终是碎片化的市场，公司每天会接收到上万个订单，但平均下来每个订单的产品只有40台左右，可以用小而零散来形容。从满足客户碎片化需求的开发响应、到快速交付能力的建设，是一个非常复杂的体系，这给质量管理带来了巨大的考验。
20余年来，不论是安防，还是场景数字化业务，海康威视能做到对碎片化市场需求的敏捷响应，与“数智质量”质量管理模式密不可分。
海康威视董事长胡扬忠在接受采访时表示：“质量不只是质量部门的事情，几乎涉及到所有岗位，从设计、制造，到销售、售后等等环节，都要考虑质量。”
“数智质量”质量管理模式打造的正是端到端的全流程质量管理，使得研发、制造、营销、服务等各个核心环节形成紧密协同，交付技术领先、高可用性、高可靠性、高可控性的产品，支持全球产品持续供应。
在数智研发方面，海康打造了全流程敏捷智能的数字研发环境；在数智供应链方面，以数智技术提升柔性、高效、敏捷能力，打造 “多品种、小批量、大规模定制”智造模式；在数智营销方面，构建营销AI矩阵，助力客户价值升级；在数智服务方面，构建人机协同、数智共驱的新服务交付方式，持续为客户创造价值，提高客户满意度。
自己的技术自己先用，基于自有技术打造数智质量
“数智质量”质量管理模式的一大显著特点是，基于海康自有的智能物联核心技术而打造。质量是企业的生命线，质量管理历来都是管理的重中之重，业界已有诸多先进的质量管理标准、体系、方法。
海康能基于自有技术走出一条质量“新路”，为什么？这还得从技术积淀和市场需求的双轮驱动说起。
早些年，海康就通过导入信息化的手段来提升质量管理水平，但是发现这并不够，主要是质量数据不完整。比如，生产过程的实时质量感知、生产设备的状态监测……很多环节单靠信息化手段无法实现数字化，更不用提智能化，公司发现必须要有物联感知、AI、大数据等更多技术的协同。而海康恰恰是一家高科技企业，因此得以率先探索如何将自己的技术用于自身的质量管理中。
多年来，海康威视持续积淀了深厚的智能物联技术体系。从可见光感知技术，到X光感知、紫外感知、红外感知、毫米波感知……哪怕放眼全球，也少有像海康这样具备如此之多感知技术、感知设备的企业。通过广泛的感知能力与多维感知的融合应用，可以极大地拓展感知边界，让机器具备“眼耳鼻舌”等各种感知能力，帮助更好地采集、管理各类数据，让企业的数字化更进一步。
在此基础上，海康还拥有深厚的AI能力。物联感知设备采集到的数据要更好地用起来，密钥是人工智能，海康早在2006年就组建了智能算法团队，开始探索智能化技术，也是业内最早将AI产品化落地的公司之一。2023年推出的海康观澜大模型，通过了中国信通院“可信AI大模型能力评测”，其中模型开发能力获得了业内首个5级评分。截至今年上半年，公司已推出数百款大模型产品。
那海康是如何“自己的技术自己先用”的？以质量的重要环节制造为例，面对产品种类3万余种，日均订单近万个、定配置比例高达75%的生产难题与挑战，海康威视使用大量自研的技术与产品来解题，打造了“多品种、小批量、大规模定制”的柔性、高效、敏捷的制造体系。
海康威视桐庐智能制造基地
公司建设了APS、MPM、MES、WMS、SRM等数字化系统，并开发和集成了大量的自研智能算法，实现了需求预测、智能排程、智能合单、智能工艺生成、智能维修指引、异常智能分析等业务的智能化应用，构建了从订单到交付全过程的数字化连接和智能化应用，让订单交付更敏捷、更高效。
公司还基于AI开放平台，结合自研的智能相机，探索使用“视觉+AI”技术，对生产过程进行智能检测，在来料、装配、测试、包装等不同环节，铺开诸多AI应用，以提升生产效率、保障产品质量一致性。
2025年，公司在生产基地规模化落地了海康观澜工业大模型，进一步提升智能应用效果。以包装环节为例，通过观澜工业大模型智能判定包装配件是否放置齐全，直接省去配件物料齐套管理的工作，提效的同时更好保障质量。大模型还在螺钉漏打、导热垫漏放、风扇装反、把手漏装等场景开展装配错漏检测，检测准确率稳定达99%以上，显著降低质量风险与返修成本。
此外，在生产工艺、物流调度、品质检测等业务场景，应用了自主研发的各类数字化产品，如产线相机、各类移动机器人、工业相机、X-ray智能缺陷检测系列产品、X-Ray智能点料机、智能听诊设备、PDA等，助力供应链管理及生产制造提质增效。
制造领域的质量标杆，带动培育更多新质生产力
中国质量奖是中国质量领域的最高荣誉，旨在推广科学的质量管理制度、模式和方法，激励引导全社会不断提升质量，推动建设质量强国。因此，获奖企业的管理模式不仅能做好自己，更要能带动行业，形成上下游数字化升级示范联动效应。
“数智质量”质量管理模式有效提升了公司整体的质量水平，成为公司提升竞争力、驱动业务增长的核心引擎。数据就是最好的证明：2024年数据显示，公司的客户满意度已从2020年的87.15%提升至91.61%，质量管理体系成熟度同步升至86.75%，产品开箱良率处于行业领先水平。
同时，“数智质量”质量管理模式已在海康八个创新子业务实现了复用和推广，有效支持了创新业务的发展。2024年，公司创新业务整体收入224.84亿元，同比增长21.19%。海康机器人、萤石网络、海康微影等主要创新业务均已在各自领域取得领先地位。
“数智质量”质量管理模式是海康在长期实践中探索出来的，经过了自身实践验证，不仅适用于公司内部，对外也可复制、可推广。
近些年，海康威视已经将自身在质量管理场景的经验，整合成了系统化的数智解决方案，在石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等领域广泛落地应用，助力产业高质量发展。
在南京钢铁，海康威视比色高温计、高温高亮摄像机等数字化产品，助力炼钢、轧钢等环节生产工艺的精准把控，进而生产出高质量的钢材。在电装（杭州）的智能工厂，海康威视产线相机和智能检测算法，助力工厂实现从初品到成品质检的高效化、可视化和可追溯，产品质量有了更多保障。
在质量管控领域，海康还会为一些行业量身定制数字化解决方案，满足差异化的质量管理需求。
以煤炭为例，长久以来，煤炭质量数据要历经采样、制样、化验等繁琐流程，存在效率低、风险大、成本高等痛点问题，严重制约了煤炭清洁高效利用。
国家能源集团和海康威视历经3年联合攻关，攻克了困扰行业多年的煤质检测难题。研发的融合光谱煤质快速分析仪，创新性地将近红外与X射线荧光光谱融合，并结合AI算法，实现了煤质的实时、精准、在线检测，而以往要获得煤质检测结果至少需要8小时的检测周期。
样品代表性也指数级增强，单列车的检测煤量可达1吨以上，是传统1克煤样检测量的百万倍；全程实现自动无人干预，改变了传统的复杂检测流程，构建起了高效、透明的在线检测模式。
这对煤检行业来说是一个重大突破，引领煤炭数质量管控开启全新的人工智能时代。该产品目前已在20多家煤炭相关企业落地应用，助力推动煤炭的清洁高效利用。
从制造领域的“质量标杆”，到千行百业的“数字化伙伴”，“数智质量”质量管理模式可以说是为推动制造业高质量发展摸索出了一条道路。如今，海康威视正通过持续对外输出，带动更多行业提质、降本、增效，为发展新质生产力夯实质量根基、注入实践动能。
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